次にパネルの設計変更や追加は出費と、時間がかかることが存在します。プリント基板で基板の設計や製造は一度に多くのレイヤーを生産すること、が一般的です。したがってマトリックスの設計変更や追加は既に進行中の生産ラインに影響を、及ぼす可能性があります。プリント基板で設計変更や追加は追加出費や生産の遅延を引き起こすこと、があるのです。

パネルの小型化と高密度配置は修理やメンテナンスを難しくする場合があります。基板が、小さくなり部品が詰まって配置されると特定のパーツや配線にアクセスすること、が困難になることが存在します。プリント基板でこのようなケース故障の特定や修理が困難になりコストや時間が、かかることがあります。製造には環境への影響も考慮しなければなりません。

レイヤーの製造に、は化学物質の運用や廃棄物の処理が伴います。これらの活動が、環境への負荷を引き起こす可能性があるのです。そのため適切な環境管理や廃材処理の防衛策が、求められます。サーキットボードの発熱問題もデメリットの一つで、す。

電子装置の実施中にマトリックスが発熱すると性能低下や故障の危険性があります。発熱の問題は、パネルの設計や冷却ツールの最適化によって解決できますがこれには追加の出費や設計の複雑さが、伴うことが存在します。最後に廃棄物処理も問題点となります。基板は、主に非可燃性の素材で作られており廃材として処理する際には丁寧な方法が、求められます。

特に廃棄物の分別やリサイクルの適切な処理が必要です。